模具的精細化製造是必然趨勢
所謂的模具精細化製造，是對模具的開發過程和製造結果而言的，具體地表現為衝壓工藝和模具結構設計的合理化、模具加工的高精度、模具產品的高可靠性和技術管理的嚴密性。模具精細化製造其實並不是一項單一的技術、二是設計、加工和管理技術的綜合反映。模具精細化製造的實現除了靠技術上精益求精，還要靠嚴密的管理來保障。
衝壓成形過程的模擬（CAE）作用更加凸顯
近年來，隨著計算機軟體和硬體的快速發展，衝壓成形過程的模擬技術（CAE）發揮著越來越重要的作用。在美國、日本、德國等已開發國家，CAE技術已成為模具設計製造過程的必要環節，廣泛用於預測成形缺陷，優化衝壓工藝與模具結構，提高了模具設計的可靠性，減少了試模時間。
國內許多汽車模具企業在CAE的應用中也取得了顯著進步，獲得了良好的效果。CAE技術的應用可大大節省試模的成本，縮短衝壓模具的開發周期，已成為保證模具質量的重要手段。CAE技術正逐步使模具設計由經驗設計轉變為科學設計。
模具三維設計地位得以鞏固
模具的三維設計是數位化模具技術的重要內容，是實現模具設計、製造和檢驗一體化的基礎。日本豐田、美國通用等公司已實現了模具的三維設計，並取得了良好的應用效果。國外在模具三維設計中採取的一些做法值得我們借鑑。模具三維設計除了有利於實現集成化製造外，另一個優點就是便於干涉檢查，可進行運動干涉分析，解決了二維設計中的一個難題。
模具加工自動化迅猛發展
先進的加工技術與裝備是提高生產率和保證產品質量的重要基礎。在先進的汽車模具企業中配有雙工作檯的數控工具機、自動換刀裝置（ATC）、自動加工的光電控制系統、工件在線測量系統等已不鮮見。數控加工已由單純的型面加工發展到型面和結構面的全面加工，由中低速加工發展到高速加工，加工自動化技術發展十分迅速。
數位化模具技術已成主流方向
近年來得到迅速發展的數位化模具技術，是解決汽車模具開發中所面臨的許多問題的有效途徑。所謂數位化模具技術，就是計算機技術或計算機輔助技術（CAX）在模具設計製造過程中的應用。總結國內外汽車模具企業應用計算機輔助技術的成功經驗。
數位化汽車模具技術主要包括以下方面：
1、可製造性設計（DFM），即在設計時考慮和分析可製造性，保證工藝的成功；
2、模具型面設計的輔助技術，發展智能化的型面設計技術；
3、CAE輔助分析和仿真衝壓成形的工藝過程，預測和解決可能出現的缺陷和成形問題；
4、用三維的模具結構設計取代傳統的二維設計；
5、模具的製造過程採用CAPP、CAM和CAT技術；
6、在數位化技術指導下處理解決試模過程中和衝壓生產中出現的問題；
管理的科學化與信息化是模具企業發展方向
汽車模具技術發展的另一個重要方面是管理的科學化與信息化。管理的科學化使模具企業不斷地向準時製造和精益生產的方向發展，企業管理更加精準，生產效率大幅提高，無效的機構、環節和人員不斷精簡。隨著現代管理技術的進步，許多先進的信息化的管理工具，包括企業資源管理系統（ERP）、客戶關係管理（CRM）、供應鏈管理（SCM）、項目管理（PM）等，在模具企業得到廣泛應用。
高強度鋼板衝壓技術是未來發展方向
高強度鋼由於在屈強比、應變硬化特性、應變分布能力和碰撞吸能等方面具有優良的特性，在汽車上的使用量不斷增加。目前，在汽車衝壓件上使用的高強度鋼主要有烤漆硬化鋼（BH鋼）、雙相鋼（DP鋼）、相變誘導塑性鋼（TRIP鋼）等。國際超輕車身項目（ULSAB）預計2010年推出的先進概念車型（ULSAB—AVC）中97%的材料為高強度鋼，先進高強度鋼板在整車用材的比重將超過60%，而其中雙相鋼的比例將占車用鋼板的74%。
現在大量採用的以IF鋼為主的軟鋼系列將被高強度鋼板系列替代，高強度低合金鋼將被雙相鋼和超高強度鋼板替代。目前，國內汽車零件高強度鋼板的應用還多限於結構件與梁類件，所用材料的抗拉強度多在500MPa以下。因此，迅速掌握高強度鋼板衝壓技術，是我國汽車模具行業亟待解決的一個重要問題。
模具材料與表面處理技術將受到重用
模具材料的質量和性能是影響模具質量、壽命和成本的重要因素。近年來，除了不斷有多種高韌性和高耐磨性冷作模具鋼、火焰淬火冷作模具鋼、粉末冶金冷作模具鋼推出外，國外在大中型衝壓模具上選用鑄鐵材料，是一個值得關注的發展趨勢。球墨鑄鐵具有良好的強韌性和耐磨性，其焊接性能、可加工性、表面淬火性能也都較好，而且成本比合金鑄鐵低，因此在汽車衝壓模具中應用較多。
新型模具產品適時推出
隨著汽車衝壓生產高效化和自動化的發展，級進模在汽車衝壓件的生產中應用將更加廣泛。形狀複雜的衝壓件，特別是一些按傳統工藝需要多副沖模分序沖制的中小型複雜衝壓件，越來越多地採用級進模成形。級進模是一種高新技術模具產品，技術難度大，製造精度要求高，生產周期長。多工位級進模將是我國重點發展的模具產品之一。
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