線材行業技術特點分析

　　我國自1987年第一台高速線材軋機投產以來，我國線材行業進入了快速發展階段，工裝水平、技術開發研究、產品結構、產品質量等逐漸向國際發達水平靠攏。特別是，我國已經成為世界線材產量大國。下面對我國線材行業技術特點分析：

　　線材一般用普通碳素鋼和優質碳素鋼製成。按照鋼材分配目錄和用途不同，線材包括普通低碳鋼熱軋圓盤條、優質碳素鋼盤條、碳素焊條盤條、調質螺紋盤條、制鋼絲繩用盤條、琴鋼絲用盤條以及不鏽鋼盤條等。

　　線材生產工藝一般採用高線生產。流程如下：

　　一、通過步進式加熱爐將方坯加熱至1100攝氏度以上；

　　二、加熱後的方坯出爐，進行高壓水除鱗；

　　三、進入粗軋機軋制，粗軋機為熱連軋機組；

　　四、粗軋後的軋件進入水冷段進行降溫，以控制其內部金相組織；

　　五、離開水冷段後進入中軋機和精軋機進行進一步軋制；

　　六、精軋後的軋件由吐絲機吐出形成盤卷狀；

　　七、盤卷狀的線材在空冷段中冷卻前進；

　　八、在空冷段的末端，線材由集卷器打成捲筒狀；

　　九、打成捲筒狀後的線材送入打捆機打捆；

　　十、進入成品庫。

　　線材的特點為斷面小、長度大、要求尺寸精度高和表面質量高。線材大盤重、小線徑使得線材生產有如下特點：

　　1、坯料特點

　　斷面小、尺寸長：有利於保證終軋溫度，適應線材發展需要。目前最大斷面 150mm²，最長22米。

　　要求表面質量嚴格（線材成卷供應不便於軋後探傷、清理、軋前要求嚴格）；

　　斷面尺寸精度高，便於順利操作，精確成型。

　　2、加熱特點

　　在保證加熱質量的前提下，加熱溫度儘可能高。

　　各部溫度均勻，尾部溫度應稍高，以減少軋後的軋件首尾溫差。

　　防過熱、過燒，減少氧化鐵皮、脫碳。

　　加熱爐儘量靠近軋機，減少軋件溫降。

　　現代線材軋機多用步進式加熱爐，為保證爐尾溫度，一般採用側進側出。

　　我國線材生產線的裝備水平大致可劃分為四個等級，即：具有世界領先水平的生產線、具有國內領先水平的生產線、一般水平的生產線、較落後水平的生產線。

　　具有世界領先水平的生產線

　　這類生產線主要以寶鋼、馬鋼、新疆八一等高速線材生產線為代表，其主要特點是：盤重大，可進行熱機軋制，單線軋制且軋制速度高（保證速度達 110~120 m/s），採用超重型精軋機組和減定徑機組，全線控軋控冷，具有穩環裝置。

　　具有國內領先水平的生產線

　　其主要特點是：盤重大，單線軋制且軋制速度較高（90~105 m/s），採用較先進的冷卻工藝，能實現控溫軋制，生產線整體裝備能滿足高品質產品的工藝要求。

　　一般水平的生產線

　　這類生產線的主要特點是：盤重較小，軋制速度較高，一般在 70~90 m/s 左右，採用較先進的冷卻工藝。

　　較落後的生產線

　　這類生產線是復二重橫列式軋機，其特點是盤重小，軋制速度慢，無冷卻裝置或僅有簡單的冷卻裝置。只能生產一般水平的建築用鋼。這類生產線目前約占50%左右。