轴承行业现状

　　2006年至2017年，我国轴承出口额增长较稳定，增速高于进口，进出口贸易顺差呈增长趋势，2017年贸易顺差达15.50亿美元。我国虽已是世界轴承生产大国，但还不是世界轴承生产强国，我国轴承行业的产业结构、研发能力、技术水平、产品质量、效率效益都与国际先进水平存在较大差距。以下对轴承行业现状分析。

　　轴承行业现状分析，2013-2017年中国轴承制造行业销售收入也呈波动变化趋势。轴承行业分析指出，2016年行业销售收入为2826.74亿元，同比增长6.47%;2017年，行业实现销售收入2751.73亿元，同比下降2.6%。总体来看，近三年我国轴承行业发展速度较之前有所放缓。

　　2013-2017年轴承制造行业销售收入及增长率变化趋势图(单位：亿元)

　　计划经济时期，我国轴承产业主要分布在我国北方的重工业集聚区，哈尔滨、瓦房店、洛阳成为我国轴承行业发展的根据地。上世纪末，改革开放的春风给我国民营经济的带来了活力，也促进了以江苏、浙江为代表的我国南方轴承工业的突飞猛进。现从三大问题来分析轴承行业现状。

　　第一，行业生产集中度低。世界轴承市场70%以上的份额，被十大跨国轴承集团公司所分享。其中占全球市场23%的美国、21%的欧盟以及19%的日本基本由日本NSK 等五大公司、瑞典SKF 公司、德国FAG 等两家公司、美国Timken 等几家公司所主导。轴承行业现状分析，世界轴承行业的高端市场被上述企业所垄断，而中低档市场则主要集中于中国。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。

　　第二，研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。目前，我国轴承行业高精度、高技术含量、高附加值、长寿命产品的比例普遍偏低、产品的稳定性和创新性有待进一步改进。轴承行业现状分析，当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，产品开发能力低，在某些核心技术的研发领域甚至还是空白，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

　　第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承行业现状分析，轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

　　轴承行业现状分析，随着轴承市场的不断变化和调整，企业的两极分化将进一步加剧。我国是轴承钢生产大国，但并不是强国，想要发展高参数、高精密度和高可靠性的轴承，就必须优先发展轴承钢冶炼技术、提高轴承钢品质。提升我国轴承产品质量和品牌知名度，加大轴承出口市场的占有率是我们未来发展的巨大市场。国内轴承钢生产企业应抓住机遇，积极研发轴承钢新品种，高质量、高性能和多品种是轴承钢的发展方向。